開(kāi)裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng )傷危機，按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。主要有以下幾個(gè)方面的原因造成：
1．加工方面：
?。?）加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂。
?。?）調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂。
?。?）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。
?。?）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開(kāi)裂。
?。?）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著(zhù)的氣霧等物質(zhì)。
?。?）制件殘余應力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面：
?。?）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開(kāi)裂。
?。?）制件結構不能太薄，過(guò)渡部份應盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
?。?）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。
?。?）對深底制件應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓。
?。?）主流道足夠大使澆口料未來(lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。
?。?）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
?。?）再生料含量太高，造成制件強度過(guò)低。
?。?）濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂。
?。?）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì )造成開(kāi)裂。
4．機臺方面：
注塑機塑化容量要適當，過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆，過(guò)大時(shí)會(huì )降解。
注塑制品氣泡的原因分析
氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái)，如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。
解決辦法：
?。?）提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿(mǎn)。
?。?）增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
?。?）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。
?。?）改進(jìn)模具排氣狀況。
